Испытания на надежность - OXFORDST.RU

Испытания на надежность

Испытания на надежность

10.1. Испытания на надежность

Примечание. В зависимости от исследуемого свойства различают испытании на безотказность, ремонтопригодность, сохраняемость и долговечность (ресурсные испытания)

76. Испытания на надежность

E. Reliability test

F. Essais de fiabilité

Испытания, проводимые для определения показателей надежности в заданных условиях

3.1.27 испытания на надежность: Испытания, проводимые для определения показателей надежности в заданных условиях [3].

Испытания на надежность

Смотри также родственные термины:

75 испытания на надежность единицы [составной части единицы] (железнодорожного) тягового подвижного состава: Экспериментальная оценка значений показателей надежности единицы [составной части единицы] железнодорожного ТПС.

Примечание — В зависимости от целей и условий проведения испытаний их делят на определительные, контрольные, лабораторные, эксплуатационные, нормальные и ускоренные (по ГОСТ Р 53480).

Испытания на надежность лабораторные

Испытания на надежность определительные

Испытания на надежность эксплуатационные

Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации . academic.ru . 2015 .

  • Испытания на комплексное воздействие ВВФ
  • испытания на надежность единицы

Смотреть что такое «Испытания на надежность» в других словарях:

испытания на надежность — Испытания, проводимые для определения показателей надежности в заданных условиях. [ГОСТ 16504 81] Тематики испытания и контроль качества продукции EN reliability test FR essais de fiabilite … Справочник технического переводчика

Испытания на надежность — – испытания, проводимые для определения показателей надежности в заданных условиях. [ГОСТ 16504 81] Рубрика термина: Виды испытаний Рубрики энциклопедии: Абразивное оборудование, Абразивы, Автодороги … Энциклопедия терминов, определений и пояснений строительных материалов

испытания на надежность — patikimumo bandymai statusas T sritis Standartizacija ir metrologija apibrėžtis Bandymai, kuriais nustatomi objekto arba jo elementų patikimumo parametrai. atitikmenys: angl. reliability test; reliability testing vok. Sicherheitsprüfungen, f;… … Penkiakalbis aiškinamasis metrologijos terminų žodynas

Испытания на надежность лабораторные — 10.4 Источник: ГОСТ 27.002 89: Надежность в технике. Основные понятия. Термины и определения оригинал документа … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

Испытания на надежность определительные — 10.2 Источник: ГОСТ 27.002 89: Надежность в технике. Основные понятия. Термины и определения оригинал документа … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

Испытания на надежность эксплуатационные — 10.5 Источник: ГОСТ 27.002 89: Надежность в технике. Основные понятия. Термины и определения оригинал документа … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

испытания на надежность в течение заданного промежутка времени — — [Л.Г.Суменко. Англо русский словарь по информационным технологиям. М.: ГП ЦНИИС, 2003.] Тематики информационные технологии в целом EN time terminated reliability test … Справочник технического переводчика

испытания на надежность под нагрузкой — — [Л.Г.Суменко. Англо русский словарь по информационным технологиям. М.: ГП ЦНИИС, 2003.] Тематики информационные технологии в целом EN stress reliability test … Справочник технического переводчика

испытания на надежность единицы — 75 испытания на надежность единицы [составной части единицы] (железнодорожного) тягового подвижного состава: Экспериментальная оценка значений показателей надежности единицы [составной части единицы] железнодорожного ТПС. Примечание В зависимости … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

Контрольные испытания на надежность — 10.3. Контрольные испытания на надежность Compliance test Испытания, проводимые для контроля показателей надежности Источник: ГОСТ 27.002 89: Надежность в технике. Основные понятия. Термины и определения оригина … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

Испытания на надежность. Определение объема испытаний

Автор: Алексей Глазачев · Опубликовано 20.08.2019 · Обновлено 10.08.2020

Испытания на надежность. Определение объема испытаний | areliability.com блог инженера по надежности

Испытания на надежность

Испытания на надежность — важнейший элемент проверки новой техники. Определение необходимого объема испытаний для подтверждения заданного уровня надежности — важнейшая работа, связывающая надежность техники и экономику.

Достаточно очевидно, что малый объём испытаний не позволяет сделать вывод о надежности техники (смотри Байесовскую статистику), поскольку у нас слишком мало данных. С другой стороны, так же совершенно очевидно, что каждое проведённое испытание это время и деньги и если мы не хотим потратить астрономическую сумму на разработку новой техники, объём испытаний должен быть по возможности минимальным.

Экспериментальная оценка показателей надежности проводится по ГОСТ РО 1410-001-2009 — Системы и комплексы космические. Порядок задания требований, оценки и контроля надежности. Сам ГОСТ я не выкладываю. Ищите его в своем отделе стандартизации.

При экспериментальной отработке нового оборудования на надежность, согласно формуле, Ж.4 ГОСТ РО 1410-001-2009 можно провести определение объема испытаний для подтверждения требуемых значений ВБР (вероятности безотказной работы) при условии отсутствия зачетных отказов.

где P — это вероятность безотказной работы, а n — необходимый объём испытаний.

Чтобы было удобнее работать, я создал компактный онлайн-калькулятор, позволяющий сделать расчет необходимого количества испытаний. Для проведения расчёта введите требуемое значение ВБР в следующем формате без запятой, например так 0.993
0,993 — неверный формат.

Минимальный необходимый объем испытаний необходимо учитывать при планировании длительности экспериментальной отработки на следующих этапах разработки.

Иногда важно оценить нижнюю доверительную границу Pн для ВБР при заданной доверительной вероятности γ.

Для этого в ГОСТ РО 1410-001-2009 есть формула И.9.

Но на практике куда важнее сделать обратный расчёт, а именно определить необходимое число испытаний для подтверждения нижней доверительной границы для ВБР при заданной доверительной вероятности γ. Обычно в требованиях ТЗ γ прописывают как 0.9 реже 0.95.

Для проведения расчёта введите требуемое значение и γ в следующем формате без запятой, например так 0.993
0,993 — неверный формат.

Ускоренные испытания на надежность

Достаточно очевидно, что всем хочется подтвердить требования в части надежности, но провести как можно меньше испытаний. Это логично, поскольку испытательный образцы дорогие, плюс нужно платить за работу испытательного стенда, оплату командировочных и много другое. Плюс понятно, что испытания на надежность это и большие временные затраты.

Разумеется, возникает огромное желание провести ускоренные испытания на надежность, сэкономить время и деньги. Раньше существовал замечательный ГОСТ 27.410-87. Надежность в технике. Методы контроля показателей надежности и планы контрольных испытаний на надежность. ГОСТ действительно хороший и многие предприятия до сих пор пишут свои методики ускоренных испытаний, подтверждения требований по надежности на его основе. Только вот одна проблема. ГОСТ отменён.

Чтобы обойти это ограничение, я разработал следующие документы:

1. Методика подтверждения требований надежности при сокращённом объёме испытаний.

Методика подтверждения требований надежности разработана на основе следующих нормативных документов:

ГОСТ РВ 27.4.02-2005 Надежность военной техники. Планы испытаний для контроля средней наработки на отказ (до отказа)

ГОСТ РВ 27-009-2008 Комплексная система контроля качества. Аппаратура, приборы, устройства и оборудование военного назначения. Методы оценки соответствия требованиям надежности

Здесь можно посмотреть ознакомительную версию.

Полную версию можно купить за 4500 рублей здесь.

2. Методика подтверждения требований надежности при ускоренных испытаниях электронной аппаратуры при повышении температуры испытаний

Методика подтверждения требований надежности разработана на основе следующих нормативных документов:

ГОСТ РВ 27.4.02-2005 Надежность военной техники. Планы испытаний для контроля средней наработки на отказ (до отказа)

ГОСТ РВ 27-009-2008 Комплексная система контроля качества. Аппаратура, приборы, устройства и оборудование военного назначения. Методы оценки соответствия требованиям надежности

Читайте также  Ботулизм характеристика заболевания

ГОС Р 57394-2017 Микросхемы интегральные и приборы полупроводниковые. Методы ускоренных испытаний на безотказность

Здесь можно посмотреть ознакомительную версию.

Полную версию можно купить за 4500 рублей здесь.

Данные методики уже используют в своей работе специалисты «Аэросила», «Итлан» и другие.

Законодательная база Российской Федерации

Бесплатная горячая линия юридической помощи

  • Энциклопедия ипотеки
  • Кодексы
  • Законы
  • Формы документов
  • Бесплатная консультация
  • Правовая энциклопедия
  • Новости
  • О проекте
Бесплатная консультация
Навигация
Федеральное законодательство
  • Конституция
  • Кодексы
  • Законы

Действия

  • Главная
  • «НАДЕЖНОСТЬ В ТЕХНИКЕ. ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ. ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ. ГОСТ 27.002-89» (утв. Постановлением Госстандарта СССР от 15.11.89 N 3375)

10. ИСПЫТАНИЯ НА НАДЕЖНОСТЬ

10.1. Испытания на надежность
Reliability test
По ГОСТ 16504
Примечание. В зависимости от исследуемого свойства различают испытания на безотказность, ремонтопригодность, сохраняемость и долговечность (ресурсные испытания)
10.2. Определительные испытания на надежность
Determination test
Испытания, проводимые для определения показателей надежности с заданными точностью и достоверностью
10.3. Контрольные испытания на надежность
Compliance test
Испытания, проводимые для контроля показателей надежности
10.4. Лабораторные испытания на надежность
Laboratory test
Испытания, проводимые в лабораторных или заводских условиях
10.5. Эксплуатационные испытания на надежность
Field test
Испытания, проводимые в условиях эксплуатации объекта
10.6. Нормальные испытания на надежность
Normal test
Лабораторные (стендовые) испытания, методы и условия проведения которых максимальна приближены к эксплуатационным для объекта
10.7. Ускоренные испытания на надежность
Accelerated test
Лабораторные (стендовые) испытания, методы и условия проведения которых обеспечивают получение информации о надежности в более короткий срок, чем при нормальных испытаниях
10.8. План испытаний на надежность
Reliability test programme
Совокупность правил, устанавливающих объем выборки, порядок проведения испытаний, критерии их завершения и принятия решений по результатам испытаний
10.9. Объем испытаний на надежность
Scope of reliability test
Характеристика плана испытаний на надежность, включающая число испытываемых образцов, суммарную продолжительность испытаний в единицах наработки и (или) число серий испытаний

Алфавитный указатель терминов на русском языке

Термин Номер термина
Безотказность 1.2
Вероятность безотказной работы 6.8
Вероятность восстановления 6.19
Вероятность успешного перехода на резерв 7.19
Восстановление 5.2
Время восстановления 4.4
Время восстановления гамма-процентное 6.20
Время восстановления среднее 6.21
Дефект 3.1
Долговечность 1.3
Дублирование 7.7
Интенсивность восстановлен!» 6.22
Интенсивность отказов 6.12
Исправность 2.1
Испытания на надежность 10.1
Испытания на надежность контрольные 10.3
Испытания на надежность лабораторные 10.4
Испытания на надежность нормальные 10.6
Испытания на надежность определительные 10.2
¦Испытания на надежность ускоренные 10.7
Испытания на надежность эксплуатационные 10.5
Контроль надежности 9.3
Коэффициент готовности 6.26
Коэффициент оперативной готовности 6.27
Коэффициент сохранения эффективности 6.29
Коэффициент технического использования 6.28
Кратность резерва 7.6
Критерий предельного состояния 2.6:
Критерий отказа 3.4
Критичность отказа 3.7
Метод определения надежности расчетный 9.4
Метод определения надежности расчетно-экспериментальный 9.5
Метод определения надежности экспериментальный 9.6
Надежность 1.1.
Наработка 4.1.
Наработка до отказа 4.2
Наработка до отказа гамма-процентная 6.9
Наработка до отказа средняя 6.10
Наработка между отказами 4.3
Наработка на отказ 6.11
Наработка на отказ средняя 6.11
Неисправность 2.2
Неработоспособность 2.4
Нормирование надежности 8.1
Обслуживание техническое 5.1
Объект восстанавливаемый 5.6
Объект невосстанавливаемый 5.7
Объект необслуживаемый 5.5
Объект неремонтируемый 5.9
Объект обслуживаемый 5.4
Объект ремонтируемый 58
Объем испытаний на надежность 10.9
Определение надежности 9.2
Отказ 3.3
Отказ внезапный 3.11
Отказ деградационный 3.20
Отказ зависимый 3.10
Отказ конструктивный 3.17.
Отказ независимый 3.9
Отказ постепенный 3.12
Отказ перемежающийся 3.14
Отказ производственный 3.18
Отказ ресурсный 3.8
Отказ скрытый 3.16
Отказ эксплуатационный 3.19
Отказ явный 3.15
Параметр потока отказов 6.13
Параметр потока отказов осредненный 6.14
План испытаний на надежность 10.8
Повреждение 3.2
Показатель надежности 6.1
Показатель надежности единичный 6.2
Показатель надежности комплексный 6.3
Показатель надежности нормируемый 8.2
Показатель надежности расчетный 6.4
Показатель надежности экспериментальный 6.5
Показатель надежности эксплуатационный 6.6
Показатель надежности экстраполированный 6.7
Последствия отказа 3.6
Причина отказа 3.5
Программа обеспечения надежности 9.1
Работоспособность 2.3
Резерв 7.2
Резерв нагруженный 7.8
Резерв ненагруженный 7.10
Резерв облегченный 7.9
Резервирование 7.1
Резервирование замещением 7.14
Резервирование без восстановления 7.18
Резервирование общее 7.11
Резервирование постоянное 7.13
Резервирование раздельное 7.12
Резервирование с восстановлением 7.17
Резервирование скользящее 7.15
Резервирование смешанное 7.16
Ремонт 5.3
Ремонтопригодность 1.4
Ресурс 4.5
Ресурс гамма-процентный 6.15
Ресурс назначенный 4.9
Ресурс остаточный 4.8
Ресурс средний 6.16
Сбой 6.13
Состояние исправное 2.1
Состояние неисправное 2.2
Состояние неработоспособное 2.4
Состояние предельное 2.5
Состояние работоспособное 2.3
Сохраняемость 1.5
Срок службы 4.6
Срок службы гамма-процентный 6.17
Срок службы назначенный 4.10
Срок службы средний 6.18
Срок сохраняемости 4.7
Срок сохраняемости гамма-процентный 6.24
Срок сохраняемости средний 6.25
Срок хранения назначенный 4.11
Трудоемкость восстановления средняя 6.23
Элемент основной 7.3
Элемент резервируемый 7.4.
Элемент резервный 7.5

Алфавитный указатель терминов на английском языке

Испытания на надёжность

6.1. Виды и планы испытаний на надёжность при проектировании, производстве и эксплуатации изделий

Существует два основных вида испытаний на надёжность. Один из них — так называемые определительные испытания, задачей которых является оценка показа­телей надёжности. Задачу такого вида чаще всего решают для компонентов радиоэлектронной аппаратуры или для крупносерийных изделий. Другой вид испытаний — кон­трольные испытания, задачей которых является провер­ка соответствия техническим условиям показателя надёжности системы или автономных частей сложных систем [17, 23].

Испытания на надёжность проводятся с целью получения информации о показателях надёжности изготовленных или эксплуатируемых устройств (систем, элементов). Такие испытания необходимы по­тому, что на стадии проектирования устройства конст­руктор не располагает полными априорными сведения­ми, которые позволили бы заранее определить показа­тели надёжности с достаточно высокой достоверностью. Испытания на надёжность могут быть частью лабо­раторных или заводских испытаний, а также могут вхо­дить в программу государственных испытаний при сдаче изделия заказчику. Важным источником информации о надёжности является система сбора данных о работе изделий в процессе их эксплуатации. Проводимые на этой стадии испытания позволяют определить показа­тели надёжности, изменившиеся за счёт влияния внешних условий (температуры окружающей среды, ударов, вибраций, линейных ускорений, влажности, пыли, радиации и т.д.), а также за счёт процессов старения и износа. Контрольные выборочные испытания на надёжность комплектующих элементов, входящих в изделие, позволяют повысить надёжность изделия в целом. Эти испытания проводятся для входного контроля комплектующих элементов, поступающих на сборку изделия на производстве, и для входного контроля комплектующих элементов запасного имущества и принадлежностей (ЗИПа) изделия при его эксплуатации.

Следует отметить, что по мере повышения надёжности систем и их элементов испытания на надёжность усложняются, так как для получения приемлемых оце­нок и решений необходимо значительно увеличить объем испытываемой аппаратуры или продолжительность испытаний. Одним из эффективных способов преодоле­ния этих трудностей являются ускоренные испытания на надёжность, при которых применяются форсированные режимы (по сравнению с эксплуатационными режима­ми) [23].

При контроле готовой продукции необходимо определить: время испытаний tИ, объём выборки n и приемочное число С — максималь­ное число отказавших изделий за время испытания вы­борки, при котором партия принимается. Совокупность условий испытаний контролируемых изделий и правил принятия решений называется планом контроля. Под совокупностью условий испытаний пони­маются условия браковки и приемки, установленный объем испытаний и др. Правила принятия решений определяются методами контроля. Так как число сочетаний различных условий испытаний и правил принятия решений может быть значительным, то и количество различных планов весьма большое.

По целевому назначению планы статистического кон­троля надёжности можно подразделить на две группы [8 , 17, 34]:

— планы контроля вероятности отказа (вероятности безотказной работы) или числа дефектных изделий в партии;

— планы контроля уровня параметров законов рас­пределения отказов.

Продолжительность tИ определительного испытания на надёжность и число n ис­пытываемых изделий связаны соотношением:

n × tИ = k × tСР, (6.1)

где k — коэффициент, зависящий от вида испытаний; tСР — среднее время безотказной работы (для невосстанавливаемых изделий tСР — это обычно средняя наработка до отказа Т1, а для восстанавливаемых tСР — это средняя наработка на отказ Т). Левая часть выражения (6.1) представляет объем испытаний VИ = n × tИ. Большой объем является одной из характерных особенностей испытаний на надёжность. Эта особенность обусловлена статистическим подходом к определению количественных показателей надёжности. При планировании определительных испы­таний на надёжность принципиально невозможно однозначно указать объем испытаний, так как точность оценок показателей надёжности при заданной достоверности зависит от объема полученной при ис­пытаниях информации, т.е. от числа отказов. Следовательно, зна­чение VИ может быть определено лишь ориентировочно исходя из априорного уровня надёжности РЭС.

Время проведения контрольного испытания РЭС на надёжность обычно регламентировано гарантированным временем безотказной работы или выбирается произволь­но. При выборочных контрольных испытаниях существует риск α поставщика (изготовителя), равный вероятности того, что забракованная по выборочным испытаниям партия в действительности окажется годной (ошибка первого рода) и существует риск β заказчика (потребителя) равный вероятности того, что принятая по выборочным испытаниям партия в действительности окажется негодной (ошибка второго рода). Заказчику с доверительной вероятностью Р* = 1 — β гарантируется, что в принятой партии вероятность безотказной работы изделий не меньше нижнего браковочного уровня вероятности безотказной работы Р2.

Поставщику с доверительной вероятностью Р* = 1- α гарантируется, что в забракованной партии вероятность безотказной работы изделий изделий меньше верхнего приёмочного уровня вероятности безотказной работы Р1.

При планировании конт­рольных испытаний учитывают интересы либо постав­щика и заказчика — планирование по приемочному и бра­ковочному уровням, либо только заказчика — планирова­ние по браковочному уровню. В первом случае контроль осуществляют по двум заданным значениям Р1 и Р2 вероятности безотказной работы и соответствующим им рискам α и β поставщика (изготовителя) и заказчика (потребителя). Планирование по браковочному (гарантированному) значению Р2 вероят­ности безотказной работы, т.е. минимальному значению вероятности Р2 безотказной работы, применяют внутри предприятий-поставщиков для подтверждения соответ­ствия производственной надёжности изделий требовани­ям заказчика. В этом случае учитывают только интересы и риск заказчика.

План контроля должен позволять быстро оценивать с определенным риском заказчика или поставщика и за­казчика надёжность принимаемой партии. Время испы­таний не должно быть слишком длительным, а стремле­ние достигнуть минимальных значений α или β не долж­но приводить к чрезмерному увеличению объема выборки [20].

Существует три основных метода контроля надёжности [8, 17]:

— метод однократной выборки (одиночный контроль);

— метод двукратной выборки (двойной контроль);

Каждый из этих методов имеет свои достоинства и недостатки и может быть использован в том или ином конкретном случае.

Контроль по методу однократной выборки легче пла­нируется и осуществляется. Однако это наименее эко­номичный метод, так как он требует относительно боль­шого объема контроля, особенно для партий с высокой или низкой надёжностью.

Контроль по методу двукратной выборки более эко­номичен, чем одиночный. Но это его главное преимуще­ство проявляется лишь при контроле больших партий с очень низкой или очень высокой надёжностью. Поэтому метод двукратной вы­борки применяется для целей контроля надёжности крайне редко.

Самым экономичным методом контроля надёжности является последовательный метод. Средний объем выборки обычно составляет 50-65% объема при одиноч­ном контроле для партий с высокой надёжностью. Техническое осуществление последовательного контроля не связано с какими-либо трудностями. Единственный не­достаток этого метода заключается в большем времени контроля, чем при предыдущих методах. Однако этот недостаток можно свести к минимуму рациональной организацией испытаний.

В связи с тем, что в практике контроля надёжности пользуются главным образом одиночным и последова­тельным методами, рассмотрим лишь эти два метода.

При выборе то­го или иного метода испытаний следует учитывать закон распределения контролируемого показателя надёжности (вероятности безотказной работы, наработки на отказ, интенсивности отказов), ограничивающий фактор или критерий прекращения испытаний, порядок замены или восстановления отказавшего изделия. При этом следует учитывать требования стандартов (ГОСТ 27.401-84. Надёжность в технике. Порядок и методы контроля показателей надёжности, установленных в нормативно-технической документации. Общие требования [16], ГОСТ 27.410-87. Надёжность в технике. Методы и планы контрольных испытаний на надёжность [17] и ГОСТ 27.402-95. Надёжность в технике. Планы испытаний для контроля средней наработки до отказа (на отказ). Часть 1. Экспоненциальное распределение. [34]).

Испытания на надежность

Характеристики надежности звеньев, а также систем можно получить из следующих источников:

— статистических данных, полученных в результате эксплуатации элементов в других системах;

— статистических данных, полученных в результате специальных испы­таний элементов и систем на надежность в различных условиях и режимах.

При прове­дении испытаний на надежность серийных выпускаемых изделий произво­дится выборка изделий.

Испытания на надежность промышленного объекта представляющие собой испытания в реальных условиях эксплуатации, рекомендуется про­водить следующими методам и:

1. Испытания на надёжность с заданным объёмом выборки проводятся для получения истинных значений числовых характеристик надёжности. При этом о точности оценки судят по доверительным интервалам.

2. Испытания на надёжность методами однократной и двукратной вы­борок (по ГОСТ 18049-72), а также последовательным методом проводятся с целью проверки реальных характеристик надёжности требованиям технических условий.

3. Испытания последовательным методом (по ГОСТ 17331-71)

Основной характеристикой надёжности, определяемой в процессе испытаний, является величина среднего времени наработки до отказа Т 1 и наработки на отказ Т2. Если для изделий справедлив экспоненциальный за­кон надёжности, то обработка статистических данных упрощается.

Испытания разрабатываемых изделий на надежность могут быть:

1. Исследовательские испытания предназначены дня установления моделей и уровня надежности но­вых изделий. Они проводятся в процессе разработки или усовершенствования изделий. Их результаты содержат информацию об отказах, вследствие конст­руктивных несовершенств изделия. Их результаты содержат информацию об отказах, вследствие конструктивных несовершенств изделия.

2. Определительные испытания предназначены для установления фактических характеристик на­дежности и проводятся после окончания разработки или усовершенствования изделий.

3.Контрольные испытания имеют целью контроль соответствия надеж­ности серийно выпускаемых изделий требуемой и проводятся периодически в процессе эксплуатации изделий. Результаты контрольных испытаний на надёжность содержат некото­рую статистическую погрешность, т.к. количество испытываемых изделий и время испытания конечны.

Мерой статистической погрешности является до­верительный интервал ограниченный доверительными пределами. (Довери­тельным интервалом называют интервал значений характеристики надёжно­сти, построенный по результатам экспериментов; фактическое значение по­казателя надёжности находится в этом интервале с заданной доверительный вероятностью). Для построения доверительного интервала необходимо, что­бы было известно математическое выражение, описывающее распределение вероятности наступления отказов, времени до отказа или другой характери­стики (то есть должна быть известна модель надёжности). При исследова­тельских и определительных испытаниях модель надёжности заранее неиз­вестна. Поэтому в процессе испытаний определяется модель надёжности. Для этого результаты испытаний сравниваются с различными известными видами распределений с помощью статистических критериев согласия, например, Колмогорова, Пирсона.

Для оценки надёжности по результатам испытаний необходимо рас­полагать приемочным Т n и браковочным Тб уровнями наработки на отказ (или среднего времени безотказной работы). Необходимо также распола­гать величиной риска потребителя и величиной риска постав­щика (разработчика или завода — изготовителя). Эти данные должны быть согласованы между заказчиком, разработчиком и изготовителем и указаны в технической документации на изделие, например, в разделе «Техниче­ские требования».

В этом случае вероятность приёмки партии изделий с приемочным уровнем Т n будет равна . Вероятность прием­ки партии изделий с браковочным уровнем надёжности будет равна .

Испытания на надёжность ограниченной продолжительности пре­кращаются в заранее установленное время t пред или в момент возникнове­ния последнего браковочного отказа n пред , если число отказов n пред достига­ется за время, меньшее tпред .

Значение времени tпред устанавливается исходя из конкретных усло­вий производства с учётом количества изделий выборки, установленных на испытание и расчётного Т 1 .

Согласно ГОСТ 17510-72 при неизвестном виде закона рас­пределения случайной величины определение минимального числа испы­тываемых изделий N для проверки требуемой вероятности P(t) безотказной работы в течение некоторого времени t с доверительной вероятностью у задаётся из условия отсутствия отказов за время t. ГОСТ рекомендует вы­бирать следующие доверительные вероятности у=<0,80;0,90;0,95;0,99>. Число испытываемых изделий определятся по формуле математической статистики, , где P(t) — заданная требуемая минимальная величина вероятности без­отказной работы в течение времени Qt с доверительной вероятностью .

По результатам испытаний N изделий находится вероятность безот­казной работы изделий как отношение количества изделий сохранивших работоспособность к общему количеству испытываемых изделий. Количе­ство не отказавших изделий распределено по биномиальному закону. Вероятность того, что m изделий не отказало определяется выражением

, где Р — фактическое значение вероятности безотказной работы.

Верхний и нижний доверительный предел вероятности безотказной работы оп­ределяется по таблице или диаграмме.

Информация о надежности элементов и звеньев мо­жет поступать из двух источников:

1) результаты специальных испытаний на надежность

2) результаты наблюдений, сделанные в процессе эксплуата­ции.

Считается, что информация о надежности изделий, полученная в процессе испытаний, более достоверна, чем эксплуатационная. Это объяс­няется тем, что в процессе испытаний поддерживаются и контролируются заданные режимы и условия работы. Испытания на надежность обычно проводятся в наиболее тяжелых условиях и режимах работы, оговоренных техническими условиями.

В процессе же эксплуатации условия для работы изделий оказыва­ются самыми разнообразными, отличными часто от номинальных и даже предельно допустимых. Информация о надежности, полученная в процессе эксплуатации, отражает надежность работы изделий в естественных усло­виях. В процессе эксплуатации изделий отказы определяются не только конструктивными и технологическими факторами, но и нарушениями ре­жимов и условий эксплуатации, а также ошибками обслуживающего пер­сонала.

Достоверность информации о надежности в процессе эксплуатации определяется точным учетом всех отказов, независимо от причины их воз­никновения, последствий отказов и трудоемкости их устранения. Досто­верность информации об отказах во многом определяется квалификацией и добросовестностью персонала, ведущего сбор информации об отказах и ремонт.

Информация о надежности, полученная в процессе испытаний, обычно опережает информацию полученную в процессе эксплуатации. Однако , информация о надежности в процессе эксплуатации получается от большого количества работающих изделий в течение миллионов часов ра­боты при незначительных расходах.

Отмеченные выше особенности двух источников информации о на­дёжности дифференцируют области их использования. Так, для оперативной оценки качества и надёжности проектируемых изделий и своевременного воздействия на процесс разработки целесообразно проводить испытания на надёжность. Информация о надёжности, полученная в процессе эксплуата­ции, служит дополнением и корректировкой к информации, полученной при испытаниях, а также для новых разработок.

Основные требова­ния к информации о надёжности:

Собранная информация должна быть полной для правильной оценки надёжности и выдачи рекомендаций. Полнота и достоверность информации, в свою очередь, так же определяются квалификацией обслуживающего пер­сонала.

Для расчета характеристик надёжности по результатам наблюдений так же необходимо отсутствие перерывов в поступающих сведениях об от­казах. Непрерывность информации необходима для определения законов распределения отказов.

Реализация требований на практике:

Объём собираемой информации определяется поставленной перед испытаниями целью, то есть тем, какие характеристики надёжности необ­ходимо получить. Так, например, для определения P(t), Т и выявления наименее надёжных элементов необходимы следующие сведения об отка­завшем изделии:

а) наименование и тип элемента (узла) по причине которого насту­пил отказ в изделии;

б) сведения о времени наступления отказа;

в) сведения о наработке изделия с начала эксплуатации или испытаний;

г) сведения о причине возникновения отказа.

Для определения влияния условий эксплуатации на характеристики на­дёжности необходимо измерять и регистрировать параметры окружающей среды: температура окружающей среды, влажность, запыленность, электро­магнитные поля и т.п., а также о режимы работы изделия.

Для оценки ремонтопригодности изделий необходимо также знать время простоя, время восстановления на месте или в мастерских, время поиска причин отказа.

Для определения коэффициента ЗИПа (необходимого количества за­пасных инструментов и приспособлений, а также элементов или изделий) необходимы также сведения о способе восстановления: с заменой отка­завшего изделия (или элемента) или без замены, и какие элементы были заменены до этого.

Необходимы также сведения о том, работником какой квалификации был устранен отказ.

Для восстанавливаемых изделий также необходимы сведения об объе­ме и времени планово-профилактических работ и расходов на восстановление и эксплуатацию.

Основными видами первичной документации об отказах являются журналы учета отказов, формуляры или карточки учета неисправностей. Возможная форма ведения журнала учета отказов регламентируется отраслевыми стандартами или стандартами предприятия — разработчика.

Графы 1-4 заполняются работником, обнаружившим отказ. В графе 5 руководитель подразделения даёт письменное указание ремонтно-профилактической службе о проведении необходимых работ.

Графы 6-9 заполняет ремонтный персонал или дежурный, устраняв­ший отказ. Графу 10 заполняет и расписывается в ней работник, прини­мающий изделие после ремонта.

Для всех отраслей машиностроения установлено единое содержание форм учета эксплуатационной информации о надёжности изделий:

1. Сводный перечень видов отказов изделий предназначен для обобще­ния данных о видах отказов изделий и их составных частей, эксплуатируе­мых в однотипных условиях.

2. Сводный перечень оценок показателей надёжности изделия и его со­ставных частей предназначен для записи данных о показателях надёжности, полученных в результате статистической обработки информации об отказах. Определение оценок показателей надёжности (характеристик на­дёжности) должно производиться по ГОСТ 17509-72 или по отраслевой документации.

Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: