Литье из пластиковых бутылок - OXFORDST.RU

Литье из пластиковых бутылок

Халявный пластик 2 (печатаем пэт бутылками)

Подпишитесь на автора

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

Вот и пришло время второй статейки

Постараюсь написать про всё что удалось узнать в результате экспериментов.

1) Различие бутылок

Как оказалось бутылки отличаются не только физически, но и по свойству пластика из которого они сделаны.

Чем больше объём бутылки, тем тоньше у неё стенка, для пивной 3л, она составляет 0,25мм, в то время как у бутылки объёмом 1,5л она составляет примерно 0,4мм

С одной бутылки 1,5л выходит около 15г ленты

Самый жёсткий пластик у голубых бутылок (вода/минералка), при этом он самый текучий в расплавленом виде.

Белые и зелёные мягче, пластик более густой.

Пластик от пивных бутылок самый вязкий, в расплавленом виде примерно как абс, при этом пожалуй самый мягкий из всех.

2) Самый лучший бутылкорез

Перелопатив весь интернет, я нашёл самый лучший бутылкорез, который очень легко режет, а самое главное точно, ширина полосы плавает не более чем на 0,1мм, а минимальная ширина полосы которую я отрезал, была всего 0,5мм

Фото оригинального устройства, ссылку на сам сайт давать не буду, кто захочет, тот сам найдёт через поиск.

У меня по сути тоже самое, только я применил подшипники с фланцем, который удобно затачивать.

3) Сушка наше всё!

сушить пэт нужно обязательно и очень хорошо, ибо в расплавленом виде влага действует как катализатор, пэт при этом теряет свои свойства, так бы происходит образование пузырей, при большом содержании влаги из экструдера лезет уже пена.

В конечном варианте сушу так : мотки ленты ложу в стекляную банку с силикагелем, закрываю крышкой и ставлю на батарею отопления.

Пример печати лентой без сушки

Для пэта очень важна температура на выходе из сопла, пластик должен быстро остыть до температуры ниже 70 градусов, иначе он кристаллизуется и почти полностью теряет прочностные свойства.

Печатать нужно на почти холодном столе (можно и на совсем холодном), я ставил температуру стола 35 градусов

Усадка у пластика низкая, как абс по углам не отходит от стола.

Стол покрываю абс соком, он к нему нормально липнет, другие варианты не пробовал.

Температура экструдера считаю оптимальной в 265 градусов, может отличатся в зависимости от типа бутылки и скорости печати.

5) Подающий механизм

Для печати простой лентой, на подающий ролик был надет кусок резинового тонкостенного шланга, пбо пэт очень хорошо скользит по латуни и как бы не зажимал пружину, ролик всё равно скользит по ленте.

Прижимной ролик с жёлобом заменён на обычный подшипник того же диаметра.

Вход в термобарьер был рассверлен и в него был вставлен кусочек тефноловой трубки, которая была обрезана непосредственно у самих роликов, тем самым ленте просто некуда деваться кроме как лезть в экструдер, после этой переделки ленту заминать перестало.

Быстро печатать лентой не выйдет, всё таки она довольна нежная, и быстро заталкивать её в экструдер не выходит.

Так же толщина ленты довольно сильно меняется, как в пределах одной бутылки, так и от бутылки к бутылке.

Приходится брать ту часть бутылок которая имеет одинаковую толщину стенки.

Требуется доработка экструдера, печатать выйдет только если подающей непосредственно стоит на голове (боудены в пролёте).

Длинна ленты у нас ограничена, большие изделия не напечатать.

7)Производим полноценный пруток!

Начал я с того что выточил новое сопло на экструдер, на его конце термобарьер и фланец под радиатор, что бы пластик застывал ещё в самом сопле.

Идея оказалась провальной, пластик просто застревал, не смотря на то что сопло сделано внутри в виде обратного конуса и было за полировано.

Давление расплава не хватало что бы выталкивать готовый пруток.

На тот момент я уже сильно устал и честно сказать желания продолжать у меня было очень мало, но после небольшого отдыха я всё же продолжил.

В своих постепенно истекающих запасах хлама был найден редуктор дворником трактора мтз :)

Как оказалось на него по креплению просто чудесно встаёт имеющийся у меня шаговый двигатель от принтера роботрон, формата нема 23

С помощью самодельного токарника к нему была приделана шестерня от того же роботрона, теперь она работает как вытяжной ролик.

Смонтировано всё на высококачественной доске от кровати, вытяжной механизм подключен к станку в место оси Z.

Подобрав скорость на входе/выходе и температуру, удалось получить очень интересный пруток, главная его особенность в том, что лента при его изготовлении, не плавится, а как бы спрессовывается и спекается.

Благодаря этому, удалось избежать кристаллизации, полученный пруток имеет диаметр чотко 1,8мм (такое было сверло).

Производительность пока не высокая, примерно 6см готового прутка в минуту, с другой стороны, за процессом следить не нужно, включил и пусть там себе жужит как говорится.

Данный пруток можно спаивать до неограниченной длинны, можно использовать на обычном принтере без каких либо переделок, по идее и с боуденом должно нормально ладить.

При его использовании пропала сопливость, с сопла пластик так не льёт как при использовании просто ленты.

Пока напечатал лишь две детальки, на днях сделаю больше прутка и устрою более полномасштабные тесты печати данным прутком.

Как плавить пластмассу в домашних условиях

Pavel Cherepnin рассказал про такую классную вещь, как термоформовочный ящик. Он позволяет плавить пластмассу в домашних условиях, делать из всяких отходов пластиковых, типа канистры или пластиковой бутылки, различные детали и формы в домашних условиях.

Итак, на этот раз очередное полезное устройство – ящик для термо формовки пластика. При помощи такого ящика, мы можем изготавливать из пластмассы любую форму. Делать маски из пластика. корпуса для какой либо техники, ящики с формами под инструменты, в общем, любую пластмассовую деталь либо игрушку какую пожелаем. Ограничивает нас лишь размер рамки. Но и это можно преодолеть, сделав термо формовочную коробку большего размера. принцип таков. У основная часть устройства – герметичная коробка у которой вместо верхней стороны установлена решётка, к стенке ящика подключаем пылесос который откачивает воздух изнутри тем самым притягивает пластмассу к решётке. Пластиковый лист закрепляется между двумя рамками. Желательно использовать фанеру а не ДСП как это сделал я. Саму пластмассу я брал от пластиковых канистр и бутылок. Изготовил две рамки. Одну большого размера, под канистры и одну меньшего, под бутылки. Пластмассу прогреваем в духовке примерно до 120 градусов, для того что бы она стала пластичной. Потом кладем форму на решётку, включаем пылесос и прижимаем рамку с нагретой пластмассой к ящику. Воздух втянет пластик и придаст ем форму заготовки

Из чего сделать эту вещь?

Можно использовать специализированный пластик, например, Абс-пластик или же поликарбонат. Формы получаются прочными, например, делал маску из канистры. А бутылочка моющего средства. Попробуем из нее отформовать “смайлик”. Получается тоже довольно прикольно, можно использовать и сделать светильник, шлем железного человека. Сделаем из цемента. Попробуем. Прекрасно формуется, получаются в домашней мастерской отличные модели. Можно делать все, что позволит ваша фантазия.

Внимание безопасности!

Обратите внимание, что мастер работает, нарушая правила техники безопасности. Не отступайте от правил ТБ , заботьтесь о здоровье, когда плавите горячую пластмассу!

Делаем корпус ящика

Для начала нужно сделать корпус ящичка. Конечно, можно взять готовое, например, от старой мебели. Но потребовались определенные размеры под изготовление масок, деталей для автомобилей, пришлось делать с нуля.

Использовал старые доски. Нашел по огороду, по улице, буквально хлам и мусор, который валяется и никому не нужен. Пришлось распилить, удалить все ненужные части, выступающие торцы, неровности, чтобы доски были ровными и одинаковой высоты и ширины. Размер сделал по лицу, взят слепок из цемента и по нему сделан ящичек. Это нужно, чтобы делать маски. Поэтому, ориентировался на самые большие размеры, которые могут потребоваться. Все выпиливал циркулярной пилой, допустимо лобзиком, но с пилой работать гораздо удобнее и быстрее. Получился каркас. По верху каждой доски пришлось сделать паз, он нужен разместить решетку. Решетка для проведения воздуха в ящик. К самому ящику подключаться пылесос, и создавать разрежение или, проще говоря, вакуум внутри ящика, и притягивать пластик. По краям каждой доски с торцов сделал пропилы, смазал клеем при помощи клеевого пистолета и все детали приткнул друг к другу. Получилась коробочка. Потом все углы закрепил саморезами. После закрепления оказалась прочной, саморезы и клей держат ее просто намертво. Делать надо дно.

Читайте также  Какие бывают экологические катастрофы?

Нашел ДСП от мебели. Расчертим донышко. Отпилим лишнее. Древесно-стружечную плиту пилить трудно – плотный материал. Коробочка для плавления и придания формы пластмассе готова.

Делаем решетку

Взял то, что было в огороде, можете взять любую решетку. Отпилим все по размеру, чтобы ничего лишнего не было, по внутренним пазам, которые делал заранее. Что же, решетка входит идеально, но пока ничем не закреплена, поэтому ее прикручу теми же саморезами. Четырех вполне достаточно. Особой прочности не нужно, да и в будущем решетку снимать, делать супер крепление не нужно. Отлично. Все прикреплено. Можно переходить к следующему этапу. Нужно сверху сделать рамку для пластика. Есть идеальный кусок ДСП, просто распилим его пополам и рамки готовы.

Теперь нужно в каждой рамке сверху прорезать дырку. Расчертим квадрат без точных измерений. Разрежем на циркулярной пиле или электролобзиком. Рамка готова.

По первой рамке в качестве шаблона сделаем вторую.

Теперь скрепим рамки болтами, просверлив предварительно отверстие.

В боковой стенке проделаем отверстие для трубки пылесоса. Применяем коронку по дереву.

О литье и формовке деталей из пластмассы с 6 минуты.

3 комментария

В роли вакуумного компрессора – пылесос.
Я применил отечественный пылесос типа “Буран”. Импортные пылесосы очень слабые, не смотря на то, что на них указывают мощность, скажем 2 кВт. Это мощность не на выходе, а потребляемая мощность пылесоса. Потребляет много, производит мало.
При всей мощности “Бурана”, этого пылесоса тоже маловато. Но применить можно, если пленка (заготовка) тонкая. Тонкая пленка быстро остывает и может не полностью обжать форму. В этом случае, не мешает для дополнительного разогрева использовать строительный фен. Когда пленку отформовали пылесосом, уже на форме и при работающем пылесосе, дополнительно прогрейте форму феном. Она дожмётся к форме. К тонкой пленке, отношу ПЭТ, по толщине примерно равной или чуть толще пленки полторашки (бутылки)- прмерно 0,1-0,2 мм.
Разогрев пленки.
Я разогревал в духовке электроплиты “Горенье”. Рамка,в которую зажимал пленку, заранее была сделана по формату внутреннего пространства духовки и устанавливалась на направляющие, куда хозяйки устанавливают противень. Разогревал и до температуры, когда пленка остается на грани прозрачной и начале побеления. Разогревал и до побеления (перегрев) пленки. Результат формования оставался одинаков. При разогреве пленки до побеления, ни химическое, ни физическое качество пленки ПЭТ не меняется.
Станок делал из толстой фанеры. Соединения промазывал клеем. Герметичность камеры должна быть соблюдена обязательно. Отверстия в верхней панели сверлил сверлом диаметром 2 мм. Шаг отверстий, на сколько помню, 10 мм. Давно не пользовался этим станком, по этому, тонкости не помню, хотя станок находится на балконе. Формат рамки для пленки А4. Мне такой величины вполне хватало. Делал обтекатели для моделей самолетов.
И самое главное – форма.
Форму надо делать очень аккуратно. Поверхность формы обязана быть идеальной или близкой к этому. Тонкие пленки прилегая к форме принимают на себя все дефекты формы. Особенно надо обратить внимание на внутренние полости формы. Знаете, это что-то вроде ямок, углублений, впадин. В ямках желательно просверлить миллиметровые отверстия. Иначе пленку в глубокие “ямки” может не затянуть и изделие окажется не полностью отформованным.
Что еще не отметил?!
Если попытаетесь использовать для соединения пылесоса со станком водяной гофрированный шланг с пирамидальной поверхностью, то формуйте где ни будь подальше от соседей. Когда воздух проходит по шлангу, он начинает вибрировать и образуется звук крайне близкий к реву двигателей “взрослого” реактивного самолета. Я выбирал время, когда соседи уходили на работу. Только по этому, мне ни кто не стучал по батареям.
Рамку с пленкой надо герметизировать, что бы при установке на станок, между рамкой и станком небыло подсоса воздуха. Формование то вакуумное и в пространстве между пленкой и станком и надо обеспечить вакуум. Для этого, по периметру сопрягаемой части рамки и станка можете приклеить резину. Я применял уплотнитель от двери.
Вот пока и все. Если у Вас есть мощный компрессор, то Вы имеете возможность делать очень и очень много интересных изделий. И не только для собственного интереса, но в коммерческих целях, например, упаковки для сувенирной продукции или для изготовления каких то сувениров. Но надо помнить, что технология не позволяет быстро делать много продукции, это все же не автоматическое вакуумное оборудование, за то, можете делать эксклюзив.
.
Здесь плохой текстовый редактор и не позволяет хорошо сверстать текст. По этому, не получается разделить текст на абзацы, все сливается в “одну строчку”. Павел! Вам правильно сделали замечание по технике безопасности. Обратите на это самое серьезное внимание. У человека только 10 пальцев на обеих руках и всего одна жизнь. Я это (целостность пальцев) проверил на себе. Оказалось, мне нужны все 10. Но, вообще, молодец! Вы, фактически проработали почти все проблемные вопросы при вакуумной формовке.

думаю лопается по двум причинам: первое – очень неравномерный нагрев, чтобы этого избежать, думаю надо попробовать сперва чуть перегреть лишнего, а после пару секунд остудить на воздухе, второе – нижняя часть рамки слишком толстая и решетка не выполняет полностью свою сдерживающую функцию, надо использовать тонкую фанеру и сделать поролоновую прокладку гораздо тоньше, тогда разогретый пластик не будет так сильно “проваливаться”.

идея хороша, но требует четок доработок, в принципе почти обо всем сказали, мне еще пришло в голову попробовать использовать мембрану, у тебя в качестве мембраны сам пластик, а ты попробуй сделать сверху еще слой тонкой резины в качестве прижима… и да сильно подумай о своей безопасности пока руки целы, потом будет поздно… для начала замени диск на циркулярке, он у тебя не пилит! А в остальном творческих тебе успехов!

Процесс переработки ПЭТ-бутылок и других пластиков в домашних условиях

Десятки тонн использованной пластмассовой тары выбрасывается людьми. Этот синтетический материал разлагается в природе по нескольку десятков лет и даже столетий. Переработка пластика в домашних условиях помогает в решении экологической проблемы. К тому же этот бизнес может пополнить семейный бюджет.

Какой пластик можно перерабатывать своими руками

Не все виды вторсырья подходят для переработки. Легче всего дома работать с полиэтиленом высокой плотности с аббревиатурой HDPE. Это очень плотный термопластик, создающийся на основе нефтепродуктов. Он не склонен к скалыванию и имеет хорошую устойчивость к различным кислотам и щелочам.

Идеальный вариант – бутылки, в которых продаются напитки, молочные продукты, кетчупы, шампуни.

Плюсы и минусы переработки пластмассовых отходов в домашних условиях

К плюсам такого домашнего производства можно отнести следующие моменты:

  • переработка пластика вносится весомый вклад в сохранение экологии окружающей среды;
  • выполненные из переработанного пластика вещи можно использовать для дома;
  • для организации такой переработки не требуется специальных знаний и умений;
  • процесс не требует затрат.

Однако стоит помнить и о негативных последствиях такого мини-производства:

  • Некоторые элементы требуют плавления. При этом выделяется едкий запах, который сложно выветрить из квартиры;
  • в домашних условиях очень сложно подобрать необходимый температурный режим для плавления, а неправильно переработанный пластик все равно придется выбрасывать.
Читайте также  Как утилизировать подгузники?

Что может понадобиться для переработки

Когда речь заходит о переработке пластиковых бутылок на дому, сразу возникают ассоциации, связанные с поделками. Кроме того, дома можно делать сырьё для повторного производства и сдавать его в приёмные пункты.

Оборудование

Для переработки пластмассы на дому не потребуется специальное оборудование. Делать это можно с помощью подручных средств:

  1. Плита подойдёт для переплавки горлышек и днищ ПЭТ-бутылок. Только обязательно используйте вытяжку!
  2. Духовой шкаф – неплохое место для запекания… пластика HDPE.
  3. Самостоятельно можно изготовить устройство для разрезания ПЭТ-бутылок на нити. Оно позволяет за короткое время нарезать ленту большого метража. Круг её применения очень широк, поскольку она прочная, долговечная и обладает термоусадочными свойствами.
  4. Для обустройства дорожек на участке перед домом, нужны формы. Их можно сделать своими руками или приобрести готовые в строительном магазине.

Требование к помещению

При нарезании и измельчении пластика дома нет особых требований к помещению. Однако если планируется переплавка, то потребуется хорошая вентиляция. В квартире заниматься этим не рекомендуется, поскольку кухонная вытяжка обычно выходит в общую вентиляционную систему. Для таких работ более подходящим будет гараж или сарай.

Подготовка пластика к утилизации

Процесс переработки пластмассы начинается с ее тщательной промывки и сушки. Для этого можно использовать ведро, таз или сделать это в ванне. Мыть можно тёплой водой, но рекомендуется использовать мыльный раствор.

Затем необходимо провести сортировку. Для плавления дома без вреда здоровью лучше всего использовать только пластик с маркировкой «2», «02» в треугольнике или просто надпись HDPE.

Перед измельчением необходимо снять крышку и защитное колечко, закрепленное на горлышке. Они состоят из другого типа пластика и перерабатываются отдельно.

Процесс переработки пластиковых отходов дома

Измельчение ПЭТ- бутылок или другого пластикового мусора

Более сложным является следующий этап – измельчение. Мелкую пластмассу можно сдать на переплавку в специализированные компании или переплавить самому.

Измельчать бутылки можно с помощью соковыжималки, но это приведёт к её быстрому износу. Кроме того, слишком мелкая фракция не всегда удобна в переработке. Оптимальным будет «роспуска» бутылок на нитки и нарезка из них хлопьев ножницами.

Плавление пластика и литье сырья в специальные формы.

Пластик HDPE становится пластичным уже при температуре 180С. Поэтому для его переплавки подойдет обычная духовка, как электрическая, так и газовая. В зависимости от объема материала, время «выпекания» составляет от 15 мин до часа. Кусочки измельченного пластика распределяют на противне поверх обычной пергаментной бумаги.

Формовку можно проводить не спеша, разогретый материал долго остывает и сохраняет тягучую форму. При остывании стоит учесть, что произойдёт незначительная усадка. Для изготовления плитки можно подготовить форму из дерева, а можно просто обрезать края остывшего «блина».

ПЭТ-бутылки плавить гораздо сложнее. Если не соблюсти температурный режим, пластик не сохранит свои физические свойства. Он перестанет быть пластичным, масса станет мутной, а после остывания начнёт крошиться в руках.

Для переплавки пластиковых бутылок нужна ёмкость. Обычно используют консервную банку или старую, ненужную кастрюлю. Для уменьшения вредных испарений в процессе плавления, можно добавить немного растительного масла. Но даже в этом случае без респиратора и хорошей вентиляции не обойтись.

Температура плавления Пэт-пластика выше, чем у HDPE. Он становится мягким при 240С, а при250С уже плавится. Держать в расплавленном состоянии больше двух минут его не рекомендуют, а при вытаскивании из печи есть только 15-20 секунд, чтобы перелить жидкий пластик в форму.

При плавлении его на огне, сложность заключается в разности температур верхнего и нижнего слоя. Для того чтобы как-то сравнять перепад – используют строительный фен.

Изделия из переплавленного ПЭТ-пластика получаются приятными на ощупь. Из него можно выплавлять различные сувениры. Перегретый матовый пластик напоминает структурой природный камень оникс.

Техника безопасности

При организации переработки пластика своими руками стоит придерживаться определённых мер безопасности:

  • пользуйтесь перчатками при подготовке к переработке. При мытье можно поранить руки о неровные края поврежденной тары;
  • при измельчении пластика стоит использовать защитные очки, поскольку могут отскакивать кусочки пластмассы;
  • переплавляя пластик применяйте огнеупорные перчатки или прихватки, что бы обезопасить себя от ожогов.

Виды пластика для вторичной переработки — какие можно сдавать

Технология вторичной переработки пластика и утилизации его отходов

Вторичная переработка пластиковых бутылок

Стадии переработки бумаги в домашних условиях и на заводах

Всё о переработке и утилизации отходов пенопласта

Вывоз пластиковых отходов для переработки — куда сдать вторсырье

Переработка пластиковых бутылок в домашних условиях: технологии и оборудование

Пластиковые бутылки — это не просто тара для упаковки напитков и жидкостей.

Бутыли из ПЭТ — это уникальный материал, который даже после использования может иметь массу ценных применений.

Ежедневно они выбрасываются сотнями тысяч единиц. Люди и не догадываются, что это не просто мусор, а ценный сырьевой ресурс.

Из них можно изготовить множество полезных вещей и даже организовать мини-производство по переработке пластиковых бутылок в домашних условиях.

Особенности и преимущества рециклинга

Подавляющее большинство тары, которую мы используем для напитков и прочих жидкостей, изготовлено из полиэтилентерефталата (ПЭТ).

Этот материал легко узнаваем, он имеет следующие отличительные характеристики:

  1. Идеальная прозрачность. Упаковка из полиэфира отличается отличным светопропусканием.
  2. Жесткость. Несмотря на очень малую толщину стенки, материал не деформируется.
  3. Легкость. Изделия имеют малый вес по сравнению с объемом.
  4. Цвет. Классические цвета: светло-голубой, коричневый, зеленый, прозрачный.

Обратите внимание, что крышки и укупорочные кольца выполнены из другого пластика — полиэтилена или полипропилена.

В промышленности отходы ПЭТ идут на вторичную переработку. Технология рециклинга полиэфира достаточно проста.

Главное преимущество состоит в том, что полиэтилентерефталат имеет очень короткую зону плавления.

То есть для того, чтобы его расплавить, необходимо приложить минимальные усилия и небольшое время нагревания. Он плавится быстро и не выделяет вредных и токсичных веществ.

Кроме того, ПЭТ быстро застывает в обычной воде, то есть для его охлаждения не требуется специального оборудования. А самое главное преимущество — он практически не теряет своих полезных качеств.

Применение вторично переработанного ПЭТ:

  • щетки и другие ворсистые изделия;
  • нити для 3D-принтеров и ручек;
  • волокна, веревки и нити;
  • связующее для абразивов и т.д.

Этот очень небольшой список, куда можно применить переработанный ПЭТ из бутылок.

Адаптация переработки к домашним условиям

В переработке отходов тары ПЭТ нет каких-то трудностей.

Но зато есть очень важные ключевые этапы, которые следует неукоснительно соблюдать:

  1. Сортировка — самый важный момент. Пластик необходимо отсортировать по цветам, так качество вторичного материала будет намного выше. Крышки, кольца и этикетки нужно полностью удалить.
  2. Предварительная мойка. Если это тара из-под воды, то эту стадию можно пропустить. Упаковку из-под молочной продукции и напитков желательно промыть изнутри. Это можно сделать проточной водой.
  3. Измельчение бутылок. Идеально подходят роторные дробилки с длинными острыми ножами. Промышленное оборудование очень дорогостоящее, поэтому для дома подойдут самодельные устройства. Варианты конструкций описаны ниже.
  4. Мойка. Для отмывки бутылок подойдут обычные тарные емкости (тазы, ведра, баки). Для не сильно загрязненных бутылок достаточно мойки в обычной теплой воде. Для удаления остатков пищи можно использовать трехстадийную мойку: замачивание в содовом растворе, мойку с применением средств для мытья посуды, ополаскивание в проточной воде.
  5. Сушка. Можно использовать духовой шкаф. Температура сушки 100-120°С, время 2 часа. Дробленые куски желательно периодически переворачивать.
  6. Экструзия. Поскольку предполагается использование исключительно самодельного устройства (описание ниже), то возможны варианты изготовления либо гранулы, либо жгута или нити.

Оборудование для утилизации своими руками

В домашних условиях можно обойтись без некоторых единиц оборудования и максимально упростить технологию. Но все же без дробилки и экструдера (гранулятора) работа будет невозможна.

Читайте также  Применение ленты от пластиковых бутылок

В интернете можно найти массу советов по сборке и необходимым материалам. Рассмотрим наиболее подходящие и универсальные схемы.

Дробилка

На сайте есть статья с подробным описанием проекта «Дробилка для пластика своими руками«.

Для измельчения ПЭТ лучше подобрать комплект ножей с разными формами зубчиков. Это позволит повысить качество дробленого материала.

Экструдер

Поскольку полиэтилентерефталат быстро переходит в состояние расплава, то стоит рассматривать простейшие схемы агрегата. Потребуются следующие расходные материалы:

  1. Металлическое сверло для дрели самого большого диаметра. Это будет импровизированный шнек. Он будет толкать материал к выходу, попутно помогая пластику быстрее расплавиться.
  2. Обрезок металлической водопроводной трубы. По длине он должен соответствовать сверлу. Диаметр трубы следует выбирать с небольшим зазором.
  3. Мотор-редуктор. Это самая затратная часть. Если не удается найти б/у вариант, то стоит выбрать новый с частотой вращения от 10 до 100 оборотов в минуту.
  4. Нагревательный элемент. Для обмотки металлической части можно использовать нагреватель в форме прутка.
  5. Теплоизоляционный материал — стальной лист для изготовления бункера загрузки.
  6. В качестве формующей части (фильеры) изготавливается металлическая заглушка с отверстием в центре.

Для подключения нагревателя и элемента управления вращением электродвигателя лучше воспользоваться услугами опытного электронщика.

В управлении экструдер достаточно прост. Температуру лучше подбирать опытным путем, ориентируясь на начальный диапазон от 180°С.

Для охлаждения жгута расплавленного материала чаще всего достаточно воздуха, но иногда может потребоваться дополнительное остывание в воде.

Для этого жгут помещают в ванну прямоугольной формы с охлаждающей водой, которую в процессе можно менять по мере нагревания.

Готовый жгут можно наматывать либо в ручную, либо приспособить для этого тянущие ролики (например, от старой стиральной машины).

Применение вторичного ПЭТ

Очень интересным и экономически оправданным является изготовление нитей для 3D-печати. Особенно это актуально для тех, кто постоянно пользуется этими материалами в работе.

ПЭТ — это материал, из которого изготовлено большинство продаваемых сейчас нитей для трехмерной печати. Можно самостоятельно добавлять красители для придания желаемого оттенка изделию.

Кроме этого, можно изготовить:

  • волокна и прутки для кустарного производства щеток и метелок;
  • абразивные материалы — для этого абразив замешивается вместе с дробленым материалом и подается в экструдер;
  • шпагат или упаковочная лента — изменив отверстие в фильере, можно придать любую форму готовому изделию.

Альтернативное использование пластиковых бутылок

Бутылки ПЭТ — отличный материал для изготовления садовых скульптур. Он не разлагается на солнечном свете и может прослужить долгое время. Дизайн конструкции можно выбрать на свой вкус, все ограничивается лишь полетом фантазии.

Более интересны схемы практического использования пластиковых бутылок.

Из прозрачной тары можно построить теплицу. Для этого используют чистые неокрашенные бутыли с крышками. Ведь воздух — это самый лучший теплоизоляционный материал. Пустые емкости отлично подойдут и для утепления фундамента тепличной конструкции.

Очень эффективной схемой может оказаться отопление такой теплицы пиролизными газами, получаемыми при сжигании этих же бутылок. Схема перспективная, поскольку затраты на теплоноситель будут минимальные. Сырье для отопления в буквальном смысле добывается из мусора.

Вопросу изготовления различных поделок и вещей из бутылок посвящена отдельная статья. Также читайте, что можно сделать из крышек.

Видео по теме

Из данного видео вы сможете узнать, как выглядит и как работает самодельный экструдер для утилизации пластиковых бутылок:

Итоги

Пластиковые бутылки в наше время не стоит рассматривать только как отходы. Данная статья убедительно доказывает, что даже при минимальных вложениях можно получать экономически интересные продукты.

Сырье — это мусор, который буквально лежит под ногами. Пустая пластиковая бутылка может быть переработана в полезную вещь, которая обретет вторую жизнь.

Самодельные филаменты из ПЭТ-бутылок для 3D-печати

Изготавливая самостоятельно филаменты для печати на 3D-принтере, пользователь может значительно сэкономить средства, затрачиваемые на расходные материалы. Пластиковую нить для печати можно изготовить из ПЭТ-бутылок. Рассмотрим, какие бутылки для этого подойдут, порядок изготовления филамента, а также достоинства и недостатки данного метода.

Можно ли сделать пластик для 3D-принтера из ПЭТ-бутылок?

При изготовлении пластиковой нити для 3D-печати рекомендуется использовать следующие виды бутылок из полиэтилентерефталата:

  1. Голубые. Такие бутылки имеют самый жесткий пластик, но в расплавленном виде он будет наиболее текучим из всех.
  2. Белые и зеленые. Пластик у этих бутылок мягче, чем у голубых. В расплавленном виде материал более густой.
  3. Коричневые. У таких бутылок самый мягкий пластик. В расплавленном виде он отличается большой вязкостью (похож на ABS-филамент).

Как сделать нить своими руками и печатать пластиковыми бутылками?

Подготовительные работы

Перед началом производства нити бутылки следует распустить на ленты.

Мягкие бутылки имеют более тонкий пластик, поэтому их лучше распускать на ленты по 10 мм.

Тару с материалом средней жесткости или более жестким пластиком можно нарезать на тонкие ленты, толщиной около 7 мм.

Инструменты для создания нити для 3D-принтера из ПЭТ-бутылок

Для создания филамента из ПЭТ-бутылок потребуются следующие инструменты:

    канцелярский нож или бутылкорез;

Важно! При выборе бутылкореза необходимо обратить внимание на точность резки пластика. Ширина разных отрезаемых полос не должна отличаться более чем на 0,1 мм.

Пошаговая инструкция

Производство нити из ПЭТ-бутылок для печати на 3D-принтере осуществляется в следующем порядке:

    Нарезанные пластиковые бутылки необходимо сплавить в духовом шкафу при температуре 180 °С. Время плавления зависит от количества бутылок.

Справка. На плавление 10 пластиковых бутылок уйдет примерно 40 минут.

  • Далее дробленый пластик засыпается в вертикальный экструдер. Вращающийся шнек перемещает молотый полимер в нижнюю часть устройства к соплу с нагревателями. Пластик начинает плавиться.
  • Выходя из сопла, расплавленный ПЭТ-пластик попадает в таз с холодной водой, который расположен на вращающемся столе. Вращение стола позволит предотвратить слипание материала. Нить необходимо максимально быстро охладить, чтобы он стал гибким и прозрачным. В этом случае его можно использовать для 3D-печати.

  • Перед использованием самодельного филамента для печати его следует хорошо просушить. Так как при наличии большого количества влаги нить расплавленного пластика будет выходить из экструдера в виде пены. Сушить мотки нити рекомендуется в закрытой таре с силикагелем при температуре 50–60 °С. Для этого можно использовать духовку или просто расположить тару на батарее отопления.

При использовании готовой нити для 3D-печати на принтере следует учесть несколько нюансов:

  • Печатать изделие нужно на холодном столе, температура которого не превышает 35 °С. Такое ограничение температурного режима связано с тем, что пластик должен быстро остыть до температуры ниже 70 °С. В противном случае материал может практически полностью потерять свои прочностные свойства.
  • Температура экструдера должна быть около 265 °С. Но она может отличаться в зависимости от скорости печати и типа пластика, из которого произведен филамент.
  • Если подающий механизм 3D-принтера состоит из латуни, то на ролик лучше надеть тонкостенный шланг из резины. Он не даст ПЭТ-нити скользить.

Плюсы и минусы использования бутылок для создания пластика

Основным достоинством переработки ПЭТ-бутылок на пластиковые нити для 3D-печати является то, что можно сэкономить на покупке промышленных филаментов и переработать ненужную тару, которая при вывозе на свалки сильно загрязняет окружающую среду.

Из недостатков использования самодельного филамента следует выделить:

  • можно печатать изделия только на низкой скорости, так как при ее повышении нить рвется;
  • требуется дробилка для помола материала и отдельный экструдер для переправления пластика;
  • невозможно напечатать крупные по размеру изделия, так как длина нити ограничена.

Самостоятельное производство нитей для 3D-печати — это отличный способ сэкономить на расходных материалах и переработать ненужные ПЭТ-бутылки. Самодельные филаменты близки по свойствам к покупным. Поэтому с их помощью можно печатать небольшие изделия отличного качества.

  • 14 марта 2021
  • 1538
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: